О компании

Сотрудниками компании ООО "Энерготехнологии" была разработана и произведена серия оборудования для
получения металлических порошков различного химического и гранулометрического состава.

Принцип работы установки заключается в следующем: в плавильной печи осуществляют выплавку металла с перегревом на 200-250 °С выше температуры плавления, после этого расплав вытесняется сжатым газом по каналу подачи расплавленного металла в распылительную форсунку.

В качестве распыляющего газа используют воздух или аргон. При истечении газа из форсунки (рис.2) через кольцевой канал формируется кольцевая сходящаяся газодинамическая струя с дозвуковой или сверхзвуковой скоростью, которая взаимодействует с расплавом, подаваемым в центральную часть струи. Расчет параметров струи распыляющего газа для каждой конструкции форсунки (рис.3) производится с применением современных вычислительных пакетов.

Основными отличиями метода диспергирования расплава металла являются:

• высокая производительность;
• энергоэффективность;
• возможность получения порошков из различных материалов и сплавов;
• возможность регулирования дисперсности получаемого порошка;
• возможность получения порошка со сферической формой частиц.

К преимуществам данной технологической схемы следует отнести следующее:

• в качестве плавильного агрегата выступает индукционная печь, плавление в которой не сопряжено с загрязнением материала;
• схема процесса с принудительной подачей расплава в распылительный узел дает возможность мгновенной остановки процесса, а также регулирования скорости подачи расплава давлением газа в герметичной рабочей полости;
• ударный наддув герметичной рабочей полости печи сжатым газом обеспечивает мгновенный старт процесса и возможность работы при малых значениях перегрева.

В установке заложена возможность изменения гранулометрического состава порошка за счет изменения расходов распыляемого расплава металла и распыляющего газа. Данная установка позволяет производить порошки меди, латуни, чугуна в диапазоне размеров от 20 до 100 мкм. Порошки, полученные на установке УРМ-1, сравнивались с металлическими порошками Stainless Steel Powder 316L, применяемыми в технологиях селективного лазерного спекания. Гранулометрический состав материала соответствовал диапазону 40-50 мкм, сравнение материалов проводилось по следующим параметрам:

Таблица 1 - Характеристики порошковых материалов

Гистограмма распределения порошка чугуна по фракциям, составлена на основе ситового анализа. Порошок чугуна с частицами от 40 до 60 мкм составляет порядка 50%. Данный выход годного порошка разрабатывался под конкретные цели заказчика и может быть изменен. Данная установка позволяет варьировать распределение частиц получаемого порошка по фракциям в зависимости от требований заказчика.

Химический состав получаемого порошка определялся методом химического картирования шлифа металлического порошка на растровом микроскопе JSM-6400LV.

По вопросам разработки и изготовления подобного оборудования обращайтесь к специалистам нашей компании.

Технологический комплекс УРМ-2 предназначен для получения порошков тугоплавких и активных металлов,

интерметаллидов и сплавов на основе титана методом распыления расплава металлов в инертной среде.

Основные технические характеристики:

• Максимальная температура расплавленного металла – 17000С;
• Тип металла – стали различных типов, цветные металлы;
• Рабочий газ для распыления – воздух, аргон;
• Способы подачи рабочего газа – компрессорный, баллонный;
• Диапазон давления рабочего газа в форсунке – 0.2…0.8 МПа (абс);
• Максимальная суммарная потребляемая электрическая мощность – 90 кВт;
• Мощность электронагревателя – до 10 кВт;
• Масса основного оборудования стенда – 600 кг;
• Габаритные размеры основного блока комплекса (без блока управления и рампы):
  - длина – 3,5м;
  - ширина – 2,5м;
  - высота – 3,4м.

Устройство и принцип работы:

Комплекс УРМ-2 состоит из следующих основных блоков и узлов, соединенных между собой:

• рампа аргоновая с баллонами и редуктором давления;
• загрузочный узел с лифтом;
• блок индукционно-форсуночный;
• бункер пылевой;
• блок рукавного фильтра и охладителя;
• емкости готового продукта (2шт.);
• циркуляционный вентилятор;
• система вакуумирования;
• пневматическая система;
• блок индукционной печи;
• блок нагревателя;
• блок управления.

Принцип работы комплекса УРМ-2 – заключается в нагреве стержневой металлической заготовки в кольцевом индукторе до температуры плавления металла и дальнейшем его распылении в пылевой бункер при помощи пневматической форсунки инертным газом или сжатым воздухом (в допустимых случаях). В случае распыления инертным газом все полости установки (за исключением циркуляционного вентилятора) вакуумируются, а затем заполняются тем же газом.

Данная установка позволяет производить порошки тугоплавких и активных металлов, интерметаллидов и сплавов на основе титана в диапазоне размеров от 20 до 100 мкм. В установке УРМ-2 заложена возможность изменения гранулометрического состава порошка за счет изменения расходов распыляемого расплава металла и распыляющего газа.

По вопросам разработки и изготовления подобного оборудования обращайтесь к специалистам нашей компании.

Сотрудниками компании ООО "Энерготехнологии" был разработан многофункциональный гидропроливочный стенд .

Стенд предназначен для комплексных испытаний средств измерения расхода, регуляторов различных типов (регуляторы

температуры на отопительные приборы или магистрали, электрические задвижки, электроклапаны и т.д.) и аппаратуры управления энергосистемой зданий в условиях приближенных к реальным, включая аварийные ситуации.

Стенд формирует рабочую среду с контролируемыми параметрами (давление, температура, расход), обеспечивает выполнение программы испытаний, осуществляет регистрацию, запись и просмотр параметров.

Стенд состоит из следующих частей:

• блок хранения и подготовки рабочей среды;
• программно-технический комплекс измерений, контроля и управления;
• блок тепловых испытаний;
• блок гидравлических испытаний.

- Блок хранения и подготовки рабочей среды обеспечивает хранение жидкости в накопительной емкости, подогрев до установленной температуры и непрерывную подачу жидкости насосным оборудованием с требуемым расходом и давлением в контуры тепловых и гидравлических испытаний.

- Программно-технический комплекс измерений, контроля и управления предназначен для управления запорно-регулирующими устройствами модуля, регистрации, записи и хранения фактических параметров рабочей среды, а также параметров испытуемого устройства.

- Блок тепловых испытаний предназначен для испытаний теплообменных аппаратов различных конструкций.

- Блок гидравлических испытаний предназначен для испытаний различных измерительных, распределительных и регулирующих устройств.

1.Блок хранения и подготовки рабочей среды

Блок имеет следующие основные технические характеристики:

- рабочая среда – вода и водные растворы неагрессивных жидкостей;

- диапазон температур рабочей среды – не менее 5….90 0С;

- максимальный массовый расход жидкости (при выходном давлении 0,1МПа (изб.))– не менее 7,0 кг/с;

- плавное регулирование расхода не менее от 0 до 100 %;

- максимальное выходное давление – 0,9 МПа (изб.);

- диапазон допустимых температур окружающей среды при эксплуатации, не менее 15…35 0С.

Блок включает в себя следующие основные узлы и элементы:

1) электрический напорный насос CRE10-09 (2 шт.) с параметрами:

- максимальный массовый расход жидкости (при выходном давлении 0,1МПа (изб.)) – не менее 7,0 кг/с;

- напряжение питания – трехфазное 380В 50Гц;

- плавное регулирование расхода в диапазоне – не менее от 0 до 100%;

- температура жидкости в диапазоне - не менее чем от 5 до 90 0С;

- давление подачи на расходе 1,5 кг/с – не менее 0,9 МПа (изб.);

2) электрический напорный насос CRE3-19 (1 шт.) с параметрами:

- максимальный массовый расход жидкости (при выходном давлении 0,1МПа (изб.)) – не менее 1,5 кг/с;

- напряжение питания – трехфазное 380В 50Гц;

- плавное регулирование расхода в диапазоне – не менее от 0 до 100%;

- температура жидкости в диапазоне - не менее чем от 5 до 95 0С;

- давление подачи на расходе 0,5 кг/с – не менее 1,1 МПа (изб.).

3) накопительный бак (2 шт.) с параметрами:

- внутренний объем для жидкости – 500 л.;

4) электронагреватель (2 шт) с параметрами:

- мощность электронагревателя – 9,0 кВт

5) регулятор расхода жидкости с электроприводом (2 шт.) на байпасной линии насосов.

2.Программно-технический комплекс измерений, контроля и управления

Комплекс имеет следующие основные технические характеристики:

- измеряемая температура рабочей среды – в диапазоне от 0 до 100 0С;

- измеряемый массовый расход рабочей среды – в диапазоне от 0 до 10,0 кг/с;

- измеряемое давление рабочей среды – в диапазоне от 0 до 1,0 МПа (изб.);

- диапазон допустимых температур окружающей среды при эксплуатации, не менее 15…35 0С;

- допускаемая относительная погрешность измерение расхода среды - не более 0,15%,

- допускаемая относительная погрешность измерения давления среды - не более 0,5%,

- допускаемая погрешность измерения температуры среды - не более 0,5%;

Комплекс включает в себя следующие узлы и элементы:

1) датчики давления с параметрами:

- диапазон измеряемых давлений, не менее 0…1,0 МПа (изб.);

- материал корпуса – коррозионностойкий;

- электрический выход в диапазоне 4…20мА;

- относительная погрешность в рабочем диапазоне не более 0,5%.

2) датчики температуры с параметрами:

- диапазон измеряемых температур, 0…1000С;

- материал корпуса – коррозионностойкий;

- погрешность измерения в рабочем диапазоне не более 0,5%.

3) расходомеры кориолисовые (2шт.) с параметрами:

- диапазон измеряемых расходов 0…10 кг/с;

- материал корпуса – коррозионностойкий;

- электрический выход в диапазоне 4…20мА;

- основная относительная погрешность не более 0,15%.

4) расходомер кориолисовый (1шт.) с параметрами:

- диапазон измеряемых расходов 0…0,5 кг/с;

- материал корпуса – коррозионностойкий;

- электрический выход в диапазоне 4…20мА;

- основная относительная погрешность не более 0,15%.

5) датчик расхода воздуха термоанемометрический (1шт.) с параметрами:

- диапазон измеряемых расходов 0…300 л/мин;

- материал корпуса – коррозионностойкий;

- электрический выход в диапазоне 4…20мА;

- основная относительная погрешность не более 1,0%.

6) измерительно-управляющий контроллер в сборе.

7) сенсорный дисплей для управления стендом.

3.Блок тепловых испытаний

Блок имеет следующие основные технические характеристики:

- типы испытываемых теплообменников: пластинчатый, кожухотрубный, однотрубный;

- количество монтируемых испытываемых теплообменников – 1шт.;

- рабочая среда – вода и водные растворы неагрессивных жидкостей;

- диапазон температур рабочей среды – не менее 5….90 0С;

- максимальный массовый расход жидкости по каждому контуру – не менее 7,0 кг/с;

- максимальное давление рабочей среды не менее 1,0 МПа (изб.);

- диапазон допустимых температур окружающей среды при эксплуатации, не менее 15…35 0С;

4.Блок гидравлических испытаний

Блок имеет следующие основные технические характеристики:

- типы испытываемых приборов и элементов: расходомеры, теплосчетчики, датчики давления и температуры, регулировочные и балансировочные клапаны, дроссельные шайбы, трубопроводы;

- количество монтируемых испытываемых приборов – не менее 3;

- максимальный условный диаметр присоединяемых приборов – 80мм (3 шт.);

- максимальная монтажная длина – 1м;

- рабочая среда – вода и водные растворы неагрессивных жидкостей;

- диапазон температур рабочей среды – не менее 5….90 0С;

- максимальный массовый расход жидкости по двум каналам – не менее 7,0 кг/с, по третьему каналу – не менее 1,5кг/с;

- максимальное давление рабочей среды – не менее 1,0 МПа (изб.);

- диапазон допустимых температур окружающей среды при эксплуатации, не менее 15…35 0С.

Сотрудниками компании ООО "Энерготехнологии" была разработана установка распыления

на базе насосного агрегата, предназначеная для дозированной подачи противосмерзающих химических реагентов, используемых при обработке стенок ж/д вагонов и массы угля в объеме.

Установка распыления состоит из следующих основных частей:

- насосной станции, 1шт.

- распылителя-удочки, 1 шт

- форсуночной головки стационарной, 3 шт

Принцип работы установки осуществляется согласно пневмогидравлической схеме.

Таблица – Элементы ПГС

Подача противосмерзающих химических реагентов (далее реагентов) на форсунки осуществляется насосным агрегатом 4. Подсоединение к установке осуществляется всасывающим, резиновым рукавом к штуцеру (поз.1) быстросъёмного разъёма (поз.15).

Реагент подается на прямоточный механический фильтр (поз.З) для механической очистки. Очищенный реагент подается насосом через отсечной клапан (поз.6) на распределительную гребенку (поз. 11).

Через гребенку, представляющую собой трубопровод с четырьмя напорными патрубками с шаровыми кранами и быстросъемными соединениями, реагент распределяется в напорные рукава для подачи компонента на форсуночные головки. Поступивший в форсуночные головки, под давлением (от 1÷6,0 кгс/см2), реагент распыляется форсунками и наносится на стенки ж/д вагона или на угольную массу.